一卷铝材正以两米高度被吊运穿过生产线。慧鱼集团的机床操作人员 Martin Müller 正使用起重机将卷材转运至长达 34 米的通快 TruLaser 8000 卷材版机床。Müller 只需将卷材准确无误地放置在装载区，然后用手从取下铝材的保护膜即可。后面的工作就交由设备处理。激光束会射向金属板材并精准快速地切出零件。与此同时，一台机械臂会迅速地将这些零件从残料骨架中提取出来，并在设备的下料区域将零件整齐分类成垛。“激光落料是一项很酷的技术”，这位经验丰富的操作工人边说边将保护膜扔进了垃圾箱。
有了激光落料技术，激光可直接在金属卷材而非金属板材上切出零件。这样就可以极高效率进行大批量生产。除此之外，用户还可以节省原材料，因为在卷材上可以更加高效地排样。
激光落料：极为适合进行大批量生产
慧鱼集团为电动出行或半导体等重要的未来性行业供应零部件。该家族企业以管材加工起家。发展到今天，该公司已拥有 2700 多名员工，并且是全球知名的 OEM 供应商。慧鱼集团 CEO 兼所有人 Hans-Peter Fischer 说：“我们需要一种解决方案，以便为客户快速精准地生产大量不同几何形状的零件，而且无需对设备进行转换”。Fischer 说话时很平静且略带巴登口音。他很少西装革履，更多的时候是在车间，员工经常能在这里碰到他。
与汽车行业开展业务促使了 Fischer 从通快引进新型的激光落料系统。该公司使用所谓的热成型铝工艺制造电动汽车专用的轻质高强度结构件。美国某知名豪华电动汽车厂商的外门环正是这种结构件。该车身部件集成了A、B 柱，还包括车门槛，总重量只有不到九公斤。Fischer 为自己公司的这项开创性车身部件感到十分自豪。正因于此，该车身部件才可入驻慧鱼集团的现代化接待大厅中作为展览品——应了那句口号：美国汽车，亚琛制造。
激光落料提升了生产效率
精益生产也是慧鱼集团的最高原则。早在项目团队还在研究新成型工艺的核心流程时，慧鱼集团的工程师就已将在开始寻求替代方案，这样该集团就不必再采购预切的金属板料。“我们在 2021 年通过新闻报道获悉通快开发了激光落料系统。这正中我们下怀“，Hans-Peter Fischer 强调道。
同年我们就在厂区内为新引进的通快激光落料系统建造了一座专用厂房。如今这套系统坐落在 16 号车间，该系统由通快在德国诺伊基希基地开发而成，外形壮观：长 34 米，宽 10 米。装载单元、切割单元、堆垛区——全部高度自动化。在车间尽头总是存放有 20 卷左右的铝材，像 Martin Müller 这样的机床操作人员就会使用起重机将这些卷材吊运到设备装载区。
投资着眼于未来
慧鱼集团为新建厂房和引进设备投资了约八百万欧元。虽然首笔订单并未收回成本。但这并非不可接受。毕竟可持续发展对企业决策也有着重大影响——德国亚琛的慧鱼集团现已朝着这个方向迈出坚实步伐。Hans-Peter Fischer 了解到德国汽车厂商非常重视美国竞争对手，并且他们也在密切关注竞争对手现代化工厂内的一举一动。对于慧鱼集团 而言，采用激光落料工艺为美国电动汽车厂商生产 B 柱无疑可打响市场名声，后续订单也许会纷至沓来。
激光落料系统减少了 4000 吨碳排放
激光落料系统还可发挥更多作用：通快可通过解决方案为生产型企业提供大力支持，以实现符合未来趋势并更具可持续性的生产方式。相较于传统的激光切割机床，使用 TruLaser 8000 卷材版的企业每年可节省近 1700 吨钢材。这大致相当于 4000 吨碳排放和 160 万欧元的原材料成本。经过客户测试阶段之后，Hans-Peter Fischer 就确认了：“使用铝卷材和激光工具的战略性决策让生产更灵活且在经济性方面更具竞争力。我们通过这套设备方案优化了生产布局”。
机床操作人员 Martin Müller 正将重达 16 吨的铝卷材吊运至通快 TruLaser 8000 卷材版的装载区。
激光落料：机器人自动分类已切割完成的零件。
长达 34 米的通快激光落料系统可节省原材料，每年还能减少 4000 吨碳排放。
