单体电池与模块或电池组通过所谓的母线焊接完成连接。载流导轨在此称为母线。棱柱形电池或电池模块可以与相同类型的材料（Al/Al 或 Cu/Cu）连接，也可以与混合连接件（例如 Al/Cu）连接。建立机械方面牢固的连接十分重要，因为其承受车辆的振动和热量。同时，必须长期确保超低电阻的电气连接。此外，在焊接过程中应产生尽可能少的飞溅物。可重复性、超低热量输入以及明确的焊接深度也起着重要作用。

电池箔切割有两大应用领域。其中之一是“分切”； 对母线圈（单面或双面涂覆的电极箔）进行连续纵向切割 或分割。该母线圈被切割为多个子线圈（部分）。激光器此时处于一个固定位置；箔片一卷接一卷地连续通过激光束。

第二个应用领域是已涂覆电极箔的轮廓切割。在此，电极（阳极/阴极）按照要求的形状和数量切割线圈。 结合扫描振镜和移动轴或其他激光器来扩大扫描场， 激光可将电极箔切割成所需的形状。轮廓切割的速度超过 1m/s。箔片厚度（箔片和涂有活性材料的双面涂层）在 100至 250 µm 之间。在这两种应用中，通快激光器可满足电池制造商在切割速度、热影响范围、毛刺形成以及颗粒或飞溅物形成方面的高要求。

粉末铺粉过程之后，必须干燥电极箔上的活性材料。工业级 VCSEL 加热系统可以完成这一步，因为基于 VCSEL 阵列的激光光源能够以选择性波长的定向红外辐射非常快速且有限制地进行大面积加热。通过缩短干燥段，干燥炉的占地面积大大减小，该解决方案还提高了加工速度，并节约了成本和能源。

电极箔是非常薄的铜箔和铝箔（6-14µm 厚），作为活性材料的载体箔用作阳极和阴极。箔片以堆叠或包卷的形式在各自的接触面（30-60 层）焊接在一起，形成一个阳极和一个阴极。使用我们的激光器，可确保单面接触工件。如此则可以可靠地焊接超过 60 张箔的堆叠，同时大幅减少飞溅物形成。

通快激光器密封装有电极包的棱柱形电池壳 (Can)，通常由深冲电池壳（0.6- 0.8mm 壁厚）组成，配备 1.0-1.8mm 介质密封壳盖 (Cap)——无孔隙、无裂纹、无多余的缝隙凸起。焊接工艺非常先进，采用轴导式固定加工头，焊接速度达 10-12m/min。通快的 BrightLineWeld 技术确保低飞溅焊接和良好的工艺稳定性。结合 PFO 扫描振镜和多传感器系统，还可以实现焊接速度超过 25m/min 的高动力解决方案。

电池模块由多个互相连接的电池组成，在模块外壳中形成一个动力单元。根据所使用的电池规格，模块外壳的功能略有不同。 通常情况下，在此使用铝合金，有时也使用不锈钢，它们具有中高抗拉强度。我们的高功率红外激光器可对其进行高强度焊接，无裂纹且无变形。

对于电池或模块，有大量利用激光进行清洁和结构化处理的应用。这些应用从电极层开始（部分去除或结构化处理活性材料），到电池的电池或模块外壳结束（粗化表面以改善附着力或去除绝缘漆、酸渍和氧化层）。对此可使用我们的各种短脉冲和超短脉冲激光器组合。

通快打标激光器在敏感的电池及其外壳上完全无接触地精确打标。例如，黑色打标可标记所有组件，具有非常高的对比度和良好的可读性以及高耐腐蚀性。持久耐用也是保证部件依法可追溯和记录的前提条件。

• 焊接软接头
• 焊接密封销
• 焊接爆破板
• 焊接端子
• 焊接袋式电池片
• 壳盖预焊接（定位焊接）
• 充电状态传感器焊接
• 铜铝连接件焊接