采用激光金属熔覆技术制造符合“欧 7”标准的刹车盘
了解高速激光金属熔覆技术为什么是制造“欧 7”标准刹车盘的明智之选，且该技术有望成为制造刹车盘的新标准。
高速激光金属熔覆技术为生产工艺带来了重大转变
此前在汽车制造行业，刹车盘大多采用铸造和车削的方式制造而成。 如果铸造式刹车盘未经专门处理，那么在车辆使用过程中，刹车就会遭受严重磨损且会有大量精细粉尘排出。全新的“欧 7”标准对有害物的排放要求更为严苛，还首次引进了针对刹车盘和轮胎磨损所产生超细颗粒物的强制性排放限值。 此项新法规为刹车盘制造商带来了严峻挑战：他们不仅要生产经过优化的产品，而且还要测试并引进合适的新制造技术并将其整合到自身的生产工艺之中——这一切都要按期完成。
不过还有一个好消息：已有一种经过验证的批量制造工艺能够用于生产符合“欧 7”标准的刹车盘——高速激光金属熔覆技术（英语：High-Speed Laser Metal Deposition，简称：HS-LMD）。通过该工艺可为传统的刹车盘施加一道超薄膜层，其由高强度且耐磨的碳化物和金属的混合物制成，可显著提高耐磨性和耐腐蚀性。
激光金属熔覆技术为满足“欧 7”精细粉尘排放标准并遵守随之而来的刹车磨损规定提供了非常有利的条件。
高速激光金属熔覆（HS-LMD）能够可靠地大批量生产低排放型刹车盘。
您想详细了解如何使用高速激光金属熔覆技术制造符合“欧 7”标准的刹车盘？
我们的刹车盘膜层专家很乐意为您提供进一步协助。欢迎致函！
对于“欧 7”标准刹车盘的生产，高速激光金属熔覆技术具备哪些优势？
利用高速激光金属熔覆技术可生产符合“欧 7”标准的刹车盘。 此外，对于刹车盘的生产和使用，该技术也具有众多优势：
我们的光束成形技术可确保在刹车盘和膜层之间形成良好的熔覆连接，并可保证在所有类型的车辆中都能安全使用。
最高可达 1500 cm²/min 的单位面积施用速率使得该技术可用于批量生产，即使是每年生产数百万个刹车盘也不在话下。
高速激光金属熔覆工艺可被整合到任何生产过程之中，并适用于各类刹车盘和膜层。
粉末利用率高达 96%，从而为您节省价值不菲的粉末并优化材料消耗。此外，还可为您削减可观的预加工和精加工成本。从而为您节省时间和资金！
*典型刹车盘膜层的示例计算，通过节省 50 µm 的覆膜材料，每年大约可生产 100 万个刹车盘。
另一大优势：防腐蚀及耐磨性
高速激光金属熔覆技术能够以极高精度熔覆每层厚度为 100 至 300 µm 的超薄膜层。该技术的一大特点就是将金属和硬颗粒粉末组合，以便将无裂纹、耐腐蚀且耐磨的膜层以冶金结合的方式熔覆到刹车盘上，从而为刹车盘易积锈的电动汽车带来切实利好。 这就确保了更长的使用寿命和保养周期。
利用激光为刹车盘覆膜是如何实现的？
此工艺与其他覆膜工艺有何不同之处？
在电化学覆膜（或电镀）过程中，工件作为阴极会被浸入金属离子溶液之中。通过施加电压，金属离子就会在工件上沉积并覆盖在工件上。尽管电镀可以防锈且材料消耗少，但无法加工耐磨颗粒，且电镀层不具备逸离密封性。 尤其是根据新的欧洲法规，“镀铬”工艺不久之后就可能会被完全禁止。
在热喷涂过程中，粉末状的覆膜材料会被加热，然后再被喷涂到一个表面上。此时喷涂层并未完全熔化，而只是附着在表面上。所以膜层的接合质量不佳，通常只有几十或几百 MPa。而如果采用高速激光金属熔覆技术，接合的抗拉强度可达到 800 至 1,000 MPa（取决于材料）。热喷涂工艺虽可加工多种材料，但膜层不致密，并且施用厚度仍然有限。 效率明显低于高速激光金属熔覆。
冷气喷涂是热喷涂工艺的一种，使用这种工艺时，粉末颗粒会被高速喷射到表面上。粉末颗粒动态高速撞击工件后，就会形成为一层覆膜。但这种膜层不具备逸离密封性或耐腐蚀性。 而且该过程的噪音极大，并且会消耗大量的辅助气体和粉末。 此外，碳化物也只能在极为有限的范围内进行加工。
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