电动出行领域亟待新创意

挑战

电动汽车的心脏是高压电池库和包围它们的电池盒。电池盒不仅可保护易损的电池免因汽车碰撞而造成严重后果，还可以防止潮湿和温度波动等因素对电池性能造成不利影响。目前，这些电池盒多由铝合金制成。它们重量很轻，因为这有助于车辆尽量延长续航里程。本特勒汽车事业部的研发工程师 Christian Buse 和他的同事 Conrad Frischkorn 都看到了不锈钢在这方面的巨大应用潜力。他们的共同开发了一种灵活且可扩展的特殊电池盒设计方案：折叠式电池盒。这种设计需要在制造过程中具备高超的工艺技术诀窍，Buse 对此解释说：“在设计完整的制造工艺方面，我们获得了通快的鼎力支持“。对于电池包行业管理团队的专家来说，一项大挑战就是开发出一种高速且可重复的激光焊接工艺，从而实现不锈钢的气密焊接。

解决方案

通快电池包行业管理部门的 Mauritz Möller 正携手工艺和应用专家研发全自动加工链，它整合了冲裁、切割和折弯工艺，用于批量生产集成有冷却板的电池盒，其开发设计出于本特勒之手。使用通快现有的 BrightLine Weld 技术，通快激光器就可成功对零件进行气密和氦气密焊接。在 BrightLine Weld 的帮助下，即使是高速进行的批量生产，不锈钢焊接也只会产生极少飞溅。这就免去了后续的工件精加工，并且还保护了机床和聚焦镜头。然而对于本特勒的任务来说，关键点还是该技术可实现毫无瑕疵的气密和氦气密接缝，正如 Möller 所解释的：“实现较高的工艺速度需要量身定制的热能引入方式——这是确保焊接过程中熔池稳定的不二方法“。”否则就会有气孔产生。BrightLine Weld 技术就可以阻止这种现象”。在这项研发成果的鼓舞下，本特勒研发工程师和通快专家设定了一项目标，即也使用激光焊接铝质电池盒。Mauritz Möller 和他的团队专门负责为本特勒公司开发所谓的 MultiFokus 加工头。结合 BrightLine Weld，过去不可能的任务现在都已不再话下：铝材气密焊接。

实施

本特勒在许多领域都要依靠战略发展合作伙伴关系，Christian Buse 对此解释说：“我们选择合作伙伴的标准是两家的专业能力可以形成互补。这种集两家所长的专业知识以及更快的研发周期，都将为我们的客户带来切实收益”。在与通快电池包行业管理团队合作的过程中，他很重视两家公司之间的平等沟通。“作为通快的客户，能够与工艺专家进行合作并与应用专家一起进行测试，这给我们带来了极大帮助”。而这种合作的基础是开诚布公的沟通和充分的信任。Buse 深信不疑地说：“如果合作成功， 那么每一位参与者都会从中获益匪浅”。

展望

本特勒对新型解决方案始终秉承开放态度，即便市场尚无需求。“我们希望做好万全准备，因此我们对各种方向的新型解决方案都持开放态度”，Conrad Frischkorn 解释道。Buse 和 Frischkorn 深信在电动出行领域的发展才刚刚开始，尤其是在电池模块、电池盒设计以及环绕式车辆结构方面。这两位专家正在使用通快研发的气密和氦气密激光焊接解决方案进行演示。不过，针对该工艺在批量生产中的安全性和可重复性的调查仍在进行中。