部品最適化

パーツを改善する際には、軽量化、費用削減や機能性向上などの観点があります。板金部品を入念に検討して設計することで、レーザーカッティング/パンチング/曲げマシンの性能を最大限に活用して、材料、費用と手間を削減することが可能になります。

従来の製法では、軸ストッパーは半製品と切削部品を溶接して生み出されます。この製法では作業工程が多いため、膨大な時間がかかると同時に、大量の費用も発生します。2つの板金部品から成る新設計を採用することで、パーツ数、接合工程と材料消費量が低下します。

レーザー溶接設備での生産費用は、従来の溶接の場合の何分の一にもなります。ただしそれを実現するには、適切なパーツを見極めて、そのパーツをレーザー溶接に合わせることが前提条件となります。当社では、それに必要なコツを設計と加工技術に関して提供しています。

制御盤などの電子コンポーネントの典型的なカバーには、隙間と歪みがないことが求められますが、従来のTIG溶接ではまさにそこが難点となります。なぜならば、TIG溶接では歪みが発生し、それを修正する必要があるからです。TIG溶接より入熱量が低く、歪みがほとんど発生しないレーザー溶接に適した設計を採用することで、シーム準備や修正などの複数の作業工程が不要になります。

レーザ溶接時に高品質を保証し、安全な加工に必要となるのが冶具です。ベテランの実務経験者の間でも、一枚の材料から 製作した冶具の方がフレキシブルで低価格であることは、あまり知られていません。さらに溶接時の製造公差も削減できます。作業を簡略化するには？

レーザー溶接用の従来の冶具は、多くの場合塊状の切削材料から生み出されます。シートを利用したクランプ冶具は、経済性の面で切削冶具に勝っていますが、その理由は、生産費用だけでなく重量も低下するためです。しかも追加機能の統合や熱放散の向上も可能です。

パイプとプロファイルは機械製造、プラント建設や家具業界など、あらゆる分野で使用されています。レーザーパイプ切断では作業工程が大幅に削減されるため、費用の節約につながります。レーザー切断パイプという成長市場の恩恵をぜひ確保してください。適切なコンサルティングを通して、その方法を正確に習得することができます。

従来の製法では、3個のパーツが個々の作業工程で相互に合わせられますが、これは時間がかかり搬送も複雑になります。巧みに設計することで、同じ形状と寸法を持つ2つの同一のパイプからアームを作り出すことが可能になります。両方の部品はパイプ切断レーザー加工機で相互に合わせられ、差し込まれます。

マシンの稼働率を高め、溶接製品を小ロットで経済的かつ高品質で製造したいとご希望なら、 これからは材料とレーザで切断したパイプを組み合わせて冶具を製造してみませんか。簡単かつ低コストで仕上げられます。

従来の冶具には多数の切削部分があり、多大な時間と費用がかかります。手間のかかるピンやネジの嵌め合いも必要です。またコンポーネントは横にして溶接しなければなりません。切削ブロックの代わりに、パイプを差し込む構造を使用します。メリット：パーツ数と手間の削減。垂直構造のため、手動アーク溶接やTruArc Weld 1000 などを使った自動アーク溶接では、冶具へ簡単にアクセスできるようになります。